لیست شاخص های کلیدی برنامه ریزی تولید

در مدیریت تولید مدرن، یک اصل کلیدی وجود دارد: «آنچه قابل اندازه‌گیری نباشد، قابل بهبود نیست.» اما در میان انبوه داده‌های یک کارخانه، کدام اعداد واقعاً اهمیت دارند؟ علائم حیاتی که سلامت واقعی خط تولید شما را نشان می‌دهند و مسیر بهینه‌سازی را روشن می‌کنند، کدامند؟

این راهنمای تخصصی، مستقیماً به سراغ همین علائم حیاتی یعنی مهم‌ترین شاخص‌های برنامه ریزی تولید می‌رود. ما فرمول‌های کاربردی معیارهایی چون اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)، زمان تاکت (Takt Time) برای هماهنگی با تقاضای بازار، و نرخ بازده کیفیت (FPY) را تشریح کرده و هرکدام را با یک مثال عددی ساده برای درک بهتر همراه می‌کنیم.

شاخص‌های کلیدی برای سنجش کارایی تولید

کارایی در تولید به معنای استفاده بهینه از تمام منابع (زمان، تجهیزات، نیروی انسانی) برای دستیابی به حداکثر خروجی ممکن است. شاخص‌های این بخش به شما کمک می‌کنند تا بهره‌وری واقعی دارایی‌های خود را اندازه‌گیری کرده و آن‌ها را بهبود بخشید.

اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)

اثربخشی کلی تجهیزات یا OEE: استانداردی جهانی برای سنجش بهره وری واقعی ماشین آلات و خطوط تولید.

شاخص oee یا شاخص اثربخشی کلی تجهیزات استاندارد طلایی و معیار جهانی برای سنجش بهره‌وری واقعی ماشین‌آلات و خطوط تولید است. OEE به شما نمی‌گوید که یک دستگاه چند ساعت روشن بوده، بلکه نشان می‌دهد که در آن ساعات کاری، چقدر موثر و مثمر ثمر بوده است. این شاخص یک دید ۳۶۰ درجه از عملکرد تجهیزات با در نظر گرفتن سه عامل حیاتی ارائه می‌دهد:

در دسترس بودن (Availability): این عامل به سادگی می‌پرسد: «چه درصدی از زمان برنامه‌ریزی شده برای تولید، دستگاه واقعاً در حال کار بوده است؟» هر دقیقه‌ای که دستگاه می‌توانست تولید کند اما به دلیل توقفات برنامه‌ریزی نشده (مانند خرابی‌های ناگهانی، زمان تنظیم و راه‌اندازی طولانی) متوقف بوده، از امتیاز این بخش می‌کاهد.

عملکرد (Performance): این عامل سرعت تولید را می‌سنجد و می‌پرسد: «زمانی که دستگاه در حال کار بوده، با چه سرعتی نسبت به حداکثر سرعت ایده‌آل خود تولید کرده است؟» عواملی مانند توقف‌های کوتاه (Micro-Stops) که اپراتور ثبت نمی‌کند و کار کردن دستگاه با سرعتی کمتر از ظرفیت اسمی آن، امتیاز عملکرد را کاهش می‌دهند.

کیفیت (Quality): این عامل خروجی فرآیند را ارزیابی می‌کند و می‌پرسد: «چه تعداد از واحدهای تولید شده، سالم، بدون نقص و مطابق با استانداردها بوده‌اند؟» تمام قطعات معیوب، ضایعاتی و محصولاتی که نیاز به دوباره‌کاری دارند، از امتیاز کیفیت می‌کاهند.

فرمول محاسبه OEE

فرمول اصلی محاسبه OEE به سادگی حاصل‌ضرب این سه عامل است:

OEE = Availability × Performance × Quality

تفسیر امتیاز OEE:

OEE = 100%: تولید بی‌نقص (یک هدف تئوریک).

OEE = 85%: سطح جهانی برای تولیدکنندگان برتر. این به معنای در دسترس بودن ۹۰٪، عملکرد ۹۵٪ و کیفیت ۹۹.۹٪ است.

OEE = 60%: یک امتیاز معمول برای بسیاری از کارخانه‌ها که نشان‌دهنده فضای قابل توجهی برای بهبود است.

OEE = 40%: یک امتیاز پایین که نشان می‌دهد فرصت‌های زیادی برای بهبود از طریق کاهش توقفات، افزایش سرعت و کنترل کیفیت وجود دارد.

مثال عملی:

فرض کنید یک دستگاه بسته‌بندی در یک شیفت ۸ ساعته (۴۸۰ دقیقه) کار می‌کند. زمان استراحت و ناهار برنامه‌ریزی شده ۶۰ دقیقه است.

زمان تولید برنامه‌ریزی شده: 480−60 =420 دقیقه.

در طول شیفت، دستگاه به دلیل یک نقص فنی ۴۰ دقیقه متوقف می‌شود. بنابراین، زمان واقعی کارکرد برابر است با: 420−40 = 380 دقیقه.

سرعت ایده‌آل دستگاه، تولید یک بسته در هر ۳۰ ثانیه (۰.۵ دقیقه) است. در طول ۳۸۰ دقیقه کارکرد، دستگاه ۶۸۰ بسته تولید کرده است.

از این ۶۸۰ بسته، ۳۰ بسته به دلیل مشکل در بسته‌بندی معیوب تشخیص داده شده‌اند.

حالا اجزای OEE را محاسبه می‌کنیم:

در دسترس بودن: %90.5 ≈ 100 × (380/420)

عملکرد: %89.5 ≈ 100 × (380/(680×0.5))

کیفیت: %95.6 ≈ 100 × (650/680)

OEE = 0.905 × 0.895 × 0.956 ≈ 0.774

یا 77.4%

این عدد به مدیر تولید می‌گوید که با وجود عملکرد خوب در زمینه کیفیت، ترکیبی از توقفات غیرمنتظره و کاهش سرعت تولید باعث شده تا بیش از ۲۲٪ از ظرفیت واقعی دستگاه هدر برود.

نقش نرم‌افزار و مدیریت نگهداری و تعمیرات:

بررسی دقیق سلامت تجهیزات و کیفیت برنامه ریزی تعمیرات با سیستم مدیریت کامپیوتری نگهداری و تعمیرات

محاسبه دستی OEE برای ده‌ها دستگاه، یک کابوس عملیاتی (لجستیکی) است. اما فراتر از محاسبه، بهبود این شاخص اهمیت دارد. عامل «در دسترس بودن» مستقیماً به سلامت تجهیزات و کیفیت برنامه ریزی تعمیرات وابسته است. هر کارشناس نت یا کارشناس pm می‌داند که خرابی‌های پیش‌بینی‌نشده، بزرگترین دشمن این شاخص هستند. اینجاست که یک نرم افزار CMMS (سیستم مدیریت کامپیوتری نگهداری و تعمیرات) وارد عمل می‌شود. یک سامانه CMMS مدرن با برنامه‌ریزی تعمیرات پیشگیرانه (PM)، مدیریت دستورکارها و کنترل قطعات یدکی، به حداقل رساندن توقفات ناگهانی کمک می‌کند. ادغام این سیستم با ERP، تصویری کامل از سلامت تجهیزات و تأثیر آن بر تولید ارائه می‌دهد. بنابراین، اگر بهبود OEE برای شما یک اولویت است، بررسی گزینه‌های خرید نرم افزار CMMS یک اقدام استراتژیک برای توانمندسازی تیم نگهداری و تعمیرات شما محسوب می‌شود.

بهبود بخشی سلامت تجهیزات در شاخص OEE با کمک نرم افزار نگهداری و تعمیرات:

نرم افزار نگهداری و تعمیرات

زمان چرخه تولید (Cycle Time)

زمان چرخه، مدت زمان واقعی است که طول می‌کشد تا یک واحد محصول از ابتدای فرآیند تولید تا انتهای آن تکمیل شود. این شاخص یکی از مهم‌ترین معیارها برای درک سرعت واقعی و توان عملیاتی (Throughput) خط تولید شماست. کاهش زمان چرخه به معنای کاهش موجودی در جریان ساخت (WIP)، افزایش ظرفیت تولید و توانایی پاسخگویی سریع‌تر به سفارشات مشتریان است.

تفاوت زمان چرخه، زمان تاکت و زمان تحویل:

زمان چرخه (Cycle Time): سرعت واقعی تولید شما (مثلاً هر ۳۰ ثانیه یک قطعه).

زمان تاکت (Takt Time): سرعت مورد نیاز برای پاسخ به تقاضای مشتری (مثلاً باید هر ۳۵ ثانیه یک قطعه تولید کنیم).

زمان تحویل (Lead Time): کل زمان از دریافت سفارش تا تحویل به مشتری (شامل زمان تولید، انتظار، حمل و نقل و…).

فرمول محاسبه زمان چرخه

کل واحدهای تولیدشده / زمان خالص تولید = زمان چرخه

مثال عملی:

یک خط مونتاژ قطعات الکترونیکی در یک شیفت کاری ۴۵۰ دقیقه‌ای فعال است. در این شیفت، ۳۰ دقیقه زمان استراحت و ۲۰ دقیقه توقف به دلیل کمبود قطعه وجود داشته است. در این مدت، خط مونتاژ توانسته ۱۰۰۰ برد الکترونیکی تولید کند.

زمان خالص تولید: دقیقه 400 = 20 – 30 – 450

کل واحدهای تولیدشده: 1000 واحد.

واحد/دقیقه 0.4 = (واحد 1000 / 400 دقیقه) = زمان چرخه

این یعنی به طور متوسط، هر ۲۴ ثانیه (0.4×60) یک برد الکترونیکی از این خط خارج می‌شود.

نقش نرم‌افزار: یک سیستم برنامه‌ریزی تولید پیشرفته، با ثبت خودکار زمان شروع و پایان هر دستور کار و شمارش واحدهای تولیدی، میانگین زمان چرخه را برای هر محصول، خط تولید و حتی هر اپراتور محاسبه کرده و به شناسایی دقیق گلوگاه‌ها (Bottlenecks) کمک می‌کند؛ نقاطی در فرآیند که زمان چرخه به طور نامتناسبی طولانی است.

ارزیابی سرعت و تحویل به موقع سفارشات

در بازار امروز، وفاداری مشتری تنها با کیفیت محصول به دست نمی‌آید؛ تحویل سریع و قابل اتکا نیز به همان اندازه اهمیت دارد. توانایی شما در برآورده کردن این انتظارات، یک مزیت رقابتی قدرتمند است.

نرخ تحویل به موقع (On-Time Delivery – OTD)

OTD: سنجش رضایت مشتری و عملکرد صحیح زنجیره تامین براساس تاریخ تحویل سفارشات

این شاخص، درصدی از سفارشات را نشان می‌دهد که در تاریخ وعده داده شده یا زودتر از آن به دست مشتری رسیده‌اند. OTD یک معیار مستقیم برای سنجش رضایت مشتری و قابلیت اطمینان زنجیره تأمین شماست. ریشه‌های نرخ پایین OTD می‌تواند متنوع باشد: از تأخیر در تأمین مواد اولیه و مشکلات برنامه‌ریزی تولید گرفته تا ناکارآمدی در انبار و لجستیک.

فرمول محاسبه نرخ تحویل

100 × (تعداد کل سفارشات ارسال شده / تعداد سفارشات تحویل شده به موقع) = نرخ تحویل به موقع

مثال عملی:

شرکت تولیدی «پویا قطعه» در ماه گذشته ۴۰۰ سفارش برای مشتریان خود ارسال کرده است. پس از بررسی سوابق، مشخص شد که ۳۷۲ سفارش دقیقاً در موعد مقرر یا زودتر به دست مشتری رسیده است.

OTD = (372/400) × 100 = 93%

این نرخ نشان می‌دهد که ۷٪ از مشتریان، سفارش خود را با تأخیر دریافت کرده‌اند که می‌تواند منجر به نارضایتی و از دست رفتن کسب‌وکار در آینده شود.

نقش نرم‌افزار: قدرت واقعی یک نرم‌افزار ERP در یکپارچگی آن است. ماژول فروش، تاریخ تعهد به مشتری را ثبت می‌کند. ماژول برنامه‌ریزی تولید، فرآیند ساخت را زمان‌بندی می‌کند و ماژول انبار و حمل و نقل، تاریخ ارسال را ثبت می‌نماید. سیستم با مقایسه این تاریخ‌ها، به صورت خودکار نرخ OTD را محاسبه می‌کند و گزارش‌های تحلیلی ارائه می‌دهد تا مشخص شود کدام محصولات یا کدام مشتریان بیشتر با تأخیر مواجه می‌شوند.

همین حالا مشاوره بگیرید!

اهمیت بالای استفاده از نرم افزار erp و شناخت قابلیت های آن

برنامه ERP رایگان

زمان تاکت (Takt Time):

زمان تاکت یا Takt Time اشاره به سرعت تولید شما مطابق با نیاز بازار و مشتریان دارد

زمان تاکت یک مفهوم قدرتمند و در عین حال ساده از سیستم تولید تویوتا است. «تاکت» یک کلمه آلمانی به معنای «ضربان» یا «ریتم» است. زمان تاکت، سرعت یا ریتمی است که شما باید با آن تولید کنید تا دقیقاً پاسخگوی تقاضای مشتری باشید.

اگر زمان چرخه > زمان تاکت: شما کندتر از نیاز بازار تولید می‌کنید. نتیجه: سفارشات عقب افتاده و مشتریان ناراضی.

اگر زمان چرخه < زمان تاکت: شما سریع‌تر از نیاز بازار تولید می‌کنید. نتیجه: تولید مازاد، افزایش هزینه‌های نگهداری موجودی و هدررفت منابع.

فرمول محاسبه زمان تاکت:

تقاضای مشتری / زمان تولید موجود = زمان تاکت

مثال عملی:

یک کارخانه لوازم خانگی روزانه ۱۲۰۰ سفارش برای یک مدل مخلوط‌کن دریافت می‌کند. کارخانه در دو شیفت ۸ ساعته کار می‌کند که پس از کسر زمان‌های استراحت، در مجموع ۸۴۰ دقیقه زمان تولید در دسترس در روز وجود دارد.

0.7 = (1200 واحد / 840 دقیقه) = زمان تاکت

این یعنی برای پاسخگویی به تقاضای مشتری، کارخانه باید هر ۴۲ ثانیه یک دستگاه تولید کند.

نقش نرم‌افزار: سیستم برنامه‌ریزی تولید، با دریافت داده‌های تقاضا از ماژول فروش و زمان‌های کاری، زمان تاکت را محاسبه می‌کند. سپس، با نمایش همزمان زمان تاکت (هدف) و زمان چرخه (عملکرد واقعی) روی نمایشگرهای سالن تولید، به اپراتورها و سرپرستان کمک می‌کند تا همواره ریتم تولید خود را با ریتم مورد نیاز بازار تنظیم کنند.

فرمول‌های ضروری برای کنترل هزینه‌ها

سودآوری یک کسب‌وکار تولیدی به توانایی آن در مدیریت و کنترل دقیق هزینه‌ها بستگی دارد. تسلط بر این فرمول‌ها اولین قدم برای کاهش هزینه های تولید است. بسیاری از مدیران به دنبال راهکارهای عملی برای کاهش هزینه های شرکت خود هستند. درک دقیق ساختار هزینه‌ها که در ادامه می‌آید، پیش‌نیاز هرگونه استراتژی برای کاهش هزینه های کسب و کار است. ما در مقاله‌ای دیگر به طور مفصل به این استراتژی‌ها پرداخته‌ایم، اما ابتدا باید بتوانید هزینه‌ها را به درستی اندازه‌گیری کنید.

محاسبه هزینه کالای تولیدشده (COGM)

هزینه کالای تولید شده (Cost of Goods Manufactured) یکی از مهم‌ترین گزارش‌های حسابداری برای شرکت‌های تولیدی است. این شاخص مجموع هزینه‌هایی (مواد مستقیم، دستمزد مستقیم و سربار) را نشان می‌دهد که برای تکمیل محصولاتی که در یک دوره زمانی مشخص به انبار کالای ساخته شده منتقل شده‌اند، صرف شده است. محاسبه دقیق آن برای نحوه قیمت گذاری محصول، تحلیل سودآوری و تهیه صورت‌های مالی ضروری است.

فرمول محاسبه COGM

موجودی کالای در جریان ساخت پایان دوره – موجودی کالای در جریان ساخت اول دوره + (سربار ساخت + دستمزد مستقیم + مواد اولیه مستقیم) = COGM

مثال عملی:

یک کارگاه نجاری را در نظر بگیرید.

• موجودی کالای در جریان ساخت اول ماه: ۲۰ میلیون تومان.
• مجموع هزینه‌های تولید ماه: ۱۲۵ میلیون تومان.
• موجودی کالای در جریان ساخت پایان ماه: ۲۵ میلیون تومان.

COGM = 125،000،000 + 20،000،000 – 25،000،000 = 120،000،000 تومان

این عدد نشان می‌دهد که در این ماه، معادل ۱۲۰ میلیون تومان محصول تکمیل شده و آماده فروش است.

نقش نرم‌افزار: محاسبه دستی COGM با استفاده از فایل‌هایی مانند اکسل بهای تمام شده، بسیار پیچیده و مستعد خطاست. اینجاست که یک نرم افزار بهای تمام شده اختصاصی، که معمولاً بخش جدایی‌ناپذیری از یک ERP قدرتمند است، ارزشمند می‌شود. یک برنامه بهای تمام شده و تولید مانند راهکار ارائه شده توسط آرین سیستم، با ردیابی خودکار مصرف مواد، ثبت دستمزد و تسهیم سربار، گزارش COGM را به صورت دقیق و آنی تولید می‌کند و نیاز به استفاده از جدول آنالیز بهای تمام شده اکسل را از بین می‌برد.

نقطه سر به سر تولید

نقطه سر به سر، سطحی از تولید و فروش است که در آن، کل درآمدها با کل هزینه‌ها برابر می‌شود؛ یعنی شرکت نه سود می‌کند و نه زیان. این تحلیل برای برنامه‌ریزی ظرفیت، قیمت‌گذاری و تعیین اهداف فروش حیاتی است.

فرمول محاسبه نقطه سر به سر (بر حسب تعداد)

((هزینه متغیر هر واحد – قیمت فروش هر واحد) / هزینه های ثابت کل) = نقطه سربه سر (تعداد واحد)

مثال عملی:

شرکتی با هزینه‌های ثابت ۵۰ میلیون تومان، قیمت فروش ۲۰ هزار تومان و هزینه متغیر ۱۰ هزار تومان برای هر واحد، باید ۵۰۰۰ گلدان بفروشد تا به نقطه سر به سر برسد. فروش هر واحد بیشتر از این تعداد، به معنای سودآوری خواهد بود.

نقش نرم‌افزار: نرم‌افزار ERP تمام داده‌های لازم برای این تحلیل را از ماژول‌های حسابداری، فروش و تولید استخراج کرده و به مدیران اجازه می‌دهد تحلیل‌های سناریومحور انجام دهند: «اگر هزینه مواد اولیه ۱۰٪ افزایش یابد، نقطه سر به سر ما چقدر تغییر می‌کند؟»

شاخص‌های کیفیت و مدیریت ضایعات

حفظ کیفیت محصول و مدیریت ضایعات امری بسیار مهم برای هر سازمان است. هم به لحاظ مالی و هم از نظر اعتماد مشتری

کیفیت پایین هزینه دارد؛ هزینه‌هایی مانند ضایعات، دوباره‌کاری، بازرسی‌های اضافی و از همه مهم‌تر، از دست دادن اعتماد مشتری. مدیریت ضایعات نه تنها یک الزام کیفی، بلکه یک استراتژی مالی است. شناسایی راههای کاهش ضایعات تأثیر مستقیمی بر سودآوری دارد.

نرخ بازده کیفیت (First Pass Yield – FPY)

این شاخص که به آن «بازده مرحله اول» نیز گفته می‌شود، درصد محصولاتی را اندازه‌گیری می‌کند که در همان اولین تلاش، بدون هیچ‌گونه خطا، دوباره‌کاری یا نیاز به اصلاح، فرآیند تولید را با موفقیت طی می‌کنند. FPY یک معیار خالص از کارایی و سلامت فرآیند شماست. برای فرآیندهای چند مرحله‌ای، می‌توان از شاخص دقیق‌تری به نام بازده تجمعی (Rolled Throughput Yield – RTY) استفاده کرد که احتمال عبور بدون نقص یک محصول از تمام مراحل را نشان می‌دهد.

RTY = FPY₁ × FPY₂ × … × FPY_N

فرمول محاسبه بازده کیفیت

100 × (تعداد کل واحدهای وارد شده به تولید / تعداد واحدهای خوب (بدون نیاز به بازکاری)) = FPY

مثال عملی:

در یک خط تولید پیراهن، در یک روز ۱۰۰۰ پیراهن وارد مرحله دوخت می‌شود. در انتهای خط، ۹۱۰ پیراهن سالم، ۶۰ پیراهن نیازمند اصلاح و ۳۰ پیراهن ضایعاتی هستند.

FPY = (910/1000) × 100 = 91%

این عدد به مدیر کنترل کیفیت نشان می‌دهد که ٪۹ از تلاش و منابع صرف شده در این خط، به دلیل مشکلات کیفی هدر رفته است.

نقش نرم‌افزار: ماژول کنترل کیفیت در ERP به بازرسان اجازه می‌دهد نتایج را مستقیماً در سیستم ثبت کنند و FPY به صورت خودکار برای هر مرحله و هر محصول محاسبه شود.

نرخ ضایعات (Scrap Rate)

براورد و محاسبه کردن درصد ضایعات مواد اولیه در طول فرایند تولید

نرخ ضایعات، درصدی از مواد اولیه یا محصولات را نشان می‌دهد که در طول فرآیند تولید غیرقابل استفاده شده و دور ریخته می‌شوند. ضایعات، اتلاف مستقیم پول، مواد و زمان است.

فرمول محاسبه نرخ ضایعات:

100 × (تعداد کل محصول یا مواد اولیه ورودی / تعداد کل ضایعات) = نرخ ضایعات

مثال عملی:

یک کارخانه پرس‌کاری از ۲۰۰۰ کیلوگرم ورق فولادی، ۱۵۰ کیلوگرم ضایعات تولید می‌کند. نرخ ضایعات آن 7.5% است.

نقش نرم‌افزار: ERP با مقایسه مصرف واقعی مواد با استاندارد تعریف شده در BOM، نرخ ضایعات و دلایل آن را به صورت دقیق ردیابی می‌کند و به بهینه سازی فرایند تولید کمک شایانی می‌نماید.

از فرمول تا اقدام هوشمند با آرین سیستم

در این مقاله، از مفاهیم تئوریک فراتر رفته و یک جعبه ابزار عملی از شاخص‌های کلیدی برنامه‌ریزی تولید را در اختیار شما قرار دادیم. یک سیستم ERP یکپارچه از آرین سیستم نقش کلیدی خود را نه در محاسبات مقطعی، بلکه در نظارت مستمر و لحظه‌ای ایفا می‌کند. پلتفرم ما با خودکارسازی محاسبات عددی، تیم شما را قادر می‌سازد تا بر اساس اطلاعات دقیق، تصمیمات آنی و هوشمندانه بگیرند.

پشتیبانی نرم افزار توسط شرکت آرین سیستم، یکی از بهترین ارائه دهندگان erp ایرانی

ERP ایرانی

جهت دریافت مشاوره تخصصی رایگان، اطلاع از جزئیات و استعلام قیمت نرم افزار ERP متناسب با ابعاد سازمانتان، با کارشناسان ما در آرین سیستم تماس بگیرید. فرآیند خرید نرم افزار ERP یک سرمایه‌گذاری استراتژیک است و ما در تمام مراحل این مسیر، از مشاوره اولیه تا استقرار و پشتیبانی بلندمدت، در کنار شما خواهیم بود.